一、刮板机堆焊的核心价值：直面磨损难题
刮板机作为矿山、冶金等行业的 "输送命脉"，其中部槽、链条导轨等关键部件长期承受物料冲刷与机械摩擦，磨损导致的故障占比高达 60% 以上。某煤矿数据显示，未堆焊处理的中部槽平均使用寿命仅 8-12 个月，而经专业堆焊修复后可延长至 24-30 个月，单台设备年维护成本降低 40% 以上。堆焊技术通过熔覆耐磨合金层，在修复磨损部位的同时提升表面硬度，成为兼顾经济性与实用性的核心解决方案。
二、堆焊操作全流程：从准备到验收的关键控制点
（一）前期准备：奠定修复基础
1、磨损评估与表面处理
先用超声波测厚仪检测磨损深度，重点标记中部槽中板凹坑、槽帮磨损区等失效部位。采用角磨机清除表面油污、铁锈及疲劳层，露出金属光泽，对深度超 3mm 的磨损坑需开 V 型坡口，坡口角度控制在 30°-45°。
2、设备与工装调试
优先选用 500 型 CO₂气保焊机，若使用 350 型设备需更换耐磨送丝轮与导电嘴。对中部槽采用 "钢支撑 + 横向撑管" 双重固定：用厚钢板支撑中板与底板，在槽帮钢上口距两端 1/4 处用金属圆管撑开 3-5mm，预防焊接变形。
（二）核心堆焊工艺：花纹与参数把控
1、花纹设计与划线
实践证明，交叉人字形花纹修复效果最佳，其与中板边缘呈 45° 角，焊缝间距 80mm、宽度 10±2mm、高度 1.5-2.0mm。用定制样板划线时需明确焊道起止点，确保交叉处断开，避免应力集中。
2、焊接参数与顺序
以 LQ1042Z焊丝为例，选用 1.6mm 直径时，电流设为 220-260A、电压 24-28V、焊接速度 12-15cm/min。焊接顺序采用 "对称间断焊"：先焊两侧槽帮附近焊道，左右交替施焊，单条焊道长度控制在 10cm，间隔 10cm 再继续，有效控制横向翘曲变形。
（三）焊后处理：保障性能稳定
堆焊完成后立即送入 250-300℃加热炉保温 2-4 小时，随炉冷却至 150℃以下取出空冷。冷却后拆除工装，用砂纸打磨焊缝表面毛刺，检测变形量 —— 槽帮上下沿口变形应不超过 3mm，确保井下安装适配性。
三、焊丝选型指南：按需匹配的四大类别
（一）选型核心原则
需综合三大因素：磨损类型（磨料磨损选高硬度型，冲击磨损选高韧性型）、基体材质（低碳钢适配性广，高碳钢需配预热工艺）、工况强度（物料硬度 f≥9 时需 HRC60 以上耐磨焊丝）。
（二）主流焊丝特性与应用场景
碳化钨复合类焊丝的典型牌号为雷公 707 系列，硬度范围达到 HRC≥60，其核心优势是含有 30%-60% 的碳化钨颗粒，抗磨性能极佳，适用于进料口、卸料口等极端磨损区域；马氏体不锈钢类焊丝的典型牌号为 LQ1042Z，硬度范围在 HRC48-55 之间，兼具耐磨性能与韧性，适合用于连接部位、受冲击区域；
四、结语
刮板机堆焊的核心在于 "工艺适配 + 焊丝精准"—— 交叉人字形花纹与对称焊工艺解决变形难题，LQ1042Z等专用焊丝平衡耐磨性能与成本。建议建立 "磨损监测 - 精准堆焊 - 效果追踪" 体系，结合工况定期评估焊丝适配性，可使设备综合维护成本降低 35% 以上。实际操作前应委托专业机构进行工艺评定，确保堆焊质量与生产需求匹配。
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