一、工艺本质：两种堆焊技术的核心差异
连铸辊作为连铸机的核心部件，长期承受高温铸坯的滚压摩擦与热疲劳应力，堆焊工艺的选择直接影响其使用寿命与生产稳定性。明弧焊与埋弧焊的核心差异源于焊接过程的实现逻辑：
明弧焊以电弧可见为特征，采用自保护药芯焊丝，无需额外焊剂辅助。焊接时焊工可实时观察熔池状态，通过调整参数修正缺陷，且焊丝直径较细，适配复杂位置的精准堆焊。其工艺特点可概括为 “可视化调控 + 简化流程”，焊后无焊渣残留，省去了焊剂烘干、焊渣清理等环节。
埋弧焊则依赖颗粒状焊剂覆盖电弧，电弧在焊剂层下燃烧，热量集中且不易散失。该工艺采用较粗的裸焊丝或药芯焊丝，配合机械化送丝系统，可实现大电流密度焊接，突出优势在于 “高效熔深 + 批量稳定”，适合长直焊缝的连续加工。
二、实战对比：连铸辊应用中的效果分化
南钢在宽中厚板坯连铸机上的实践，为两种工艺的效果对比提供了直接依据。该厂最初全用埋弧焊堆焊辊，却发现部分辊子使用寿命偏短，随后同步应用两种工艺进行对比测试，核心差异体现在三方面：
1. 堆焊层性能与寿命
明弧焊凭借自保护药芯焊丝的低稀释率优势，堆焊层的耐磨、抗热疲劳性能更突出。其快速冷却过程能细化碳化铬晶体，使堆焊层硬度稳定在较高范围，部分场景下辊子寿命可达埋弧焊工艺的两倍。而埋弧焊虽硬度指标与明弧焊接近，但焊层致密度受焊剂状态影响较大，在弧形段等受力复杂区域，易出现表面磨损加剧的问题。
2. 生产效率与成本
埋弧焊的自动化优势使其焊接速度显著更快，较明弧焊提升近六成，适合批量修复长辊身部件。但该工艺需配套焊剂烘干、添加及焊渣清理环节，不仅增加人力投入，还延长了工序周期。明弧焊则无需焊剂辅助，且单人可操作多把焊枪，大幅降低用工成本，设备投入与维护更简便。
3. 操作灵活性与适配性
明弧焊的可视化操作使其能精准处理旧辊套的打底焊接，尤其在修复磨损不均的驱动辊时，可通过实时参数调整保证堆焊质量。埋弧焊则受焊剂覆盖限制，仅适用于平焊位置的长焊缝，无法适配复杂曲面或局部修复需求，且对辊子预热、层间温度控制要求更严格。
三、选型逻辑：场景适配决定最优解
两种工艺并无绝对优劣，关键在于匹配连铸机类型、生产需求与维护条件：
优先选明弧焊的场景
复杂工况修复：弧形段、矫直段等受力不均的辊子，需通过精准堆焊保障性能；
中小批量生产：维修车间或备件更换频繁的场景，可借助简化流程降低成本；
旧辊二次修复：需清除旧焊层后重新堆焊的辊套，可视化操作能减少母材损伤。
优先选埋弧焊的场景
大批量标准件制造：水平段等长直辊面的批量生产，可通过高效焊接提升产能；
厚壁辊体堆焊：需较大熔深保证结合强度的厚壁辊子，适合大电流焊接工艺；
自动化生产线：配套机械臂的连续作业场景，能发挥其参数稳定的优势。
四、行业趋势：从单一选择到组合应用
近年钢厂的实践已呈现 “优势互补” 的趋势：用埋弧焊完成水平段辊子的批量堆焊，保障生产效率；用明弧焊处理弧形段、驱动辊等关键部位，提升使用寿命。这种组合模式既兼顾了产能需求，又通过精准工艺控制降低了维护成本。
随着自保护焊丝技术的升级，明弧焊在保持灵活性的同时，正逐步提升焊接速度，而埋弧焊也在通过焊剂配方优化改善适配性。未来连铸辊堆焊的核心竞争力，将从 “工艺选择” 转向 “场景精准匹配 + 技术融合应用”。
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