一、挤压辊堆焊施工前期准备
挤压辊作为工业生产中物料挤压成型的关键部件，长期承受高压、摩擦及介质腐蚀，堆焊修复是延长其使用寿命的核心手段。施工前需做好全流程准备，避免后期出现质量隐患。
首先是工件预处理：需将挤压辊表面的油污、锈迹、疲劳层彻底清除，可采用角磨机打磨或喷砂处理，确保堆焊面露出金属光泽，无任何杂质残留。同时检查辊体变形情况，若圆度误差超过 0.5mm，需先进行校直处理，防止堆焊后受力不均。对于磨损严重的部位，需提前用碳钢焊条打底，填补磨损缺口，打底厚度以保证后续堆焊层均匀性为准。
其次是设备与材料选型：堆焊设备优先选用熔化极气体保护焊机（MIG/MAG），其焊接效率高、熔深稳定，适合大面积堆焊作业；焊接材料需根据挤压辊工况选择，耐磨工况选用LZ143型耐磨焊丝，腐蚀工况则选用不锈钢型焊丝，确保堆焊层与母材形成良好冶金结合。设备使用前需进行试焊，调试电流、电压及送丝速度参数，一般电流控制在 280-320A，电压 28-32V，送丝速度 6-8m/min，具体需根据辊体材质（如 45 号钢、合金钢）微调。
最后是施工环境把控：堆焊作业需在室内进行，避免风雨、粉尘影响焊接质量，环境温度不低于 5℃，相对湿度控制在 80% 以下。若冬季施工，需对辊体进行预热处理，预热温度 80-120℃，预热范围覆盖堆焊区域及周边 100mm 范围，防止焊接时产生裂纹。
二、挤压辊堆焊核心施工流程
堆焊施工需遵循 “分层焊接、逐步成型” 原则，确保堆焊层厚度均匀、无缺陷，具体流程如下：
定位与固定：将预处理后的挤压辊固定在专用旋转工作台上，确保辊体旋转平稳，同轴度误差不超过 0.3mm。根据堆焊要求标记焊接区域，明确堆焊厚度（一般为 3-8mm），避免漏焊或过度堆焊。
分层堆焊操作：采用多道多层堆焊工艺，第一道焊缝需紧密贴合母材，焊接速度控制在 300-500mm/min，确保熔深达到 2-3mm，增强结合力。后续各层焊缝需与前一层错开 50% 以上，避免出现未焊透、夹渣等缺陷。每焊接完一层，需用角磨机清理焊缝表面的飞溅、焊渣，检查有无裂纹，若发现缺陷及时补焊。
温度控制：堆焊过程中需实时监测辊体温度，避免温度过高导致辊体变形或产生热裂纹，一般控制层间温度在 150-250℃。若温度超过阈值，需暂停焊接，待自然冷却至规定温度后再继续作业。对于大型挤压辊，可采用分段焊接方式，减少集中受热。
堆焊后处理：堆焊完成后，需对辊体进行保温缓冷处理，可采用石棉布包裹堆焊区域，缓慢冷却至室温，防止产生冷裂纹。冷却后对堆焊面进行打磨加工，确保表面粗糙度 Ra≤3.2μm，圆度及尺寸精度符合设备使用要求。同时进行无损检测（如渗透检测、超声波检测），检查堆焊层内部有无缺陷，合格后方可投入使用。
三、挤压辊堆焊施工注意事项
人员资质要求：堆焊操作人员需持有相应的焊接资格证书，熟悉挤压辊堆焊工艺及设备操作，施工前需进行技术交底，明确施工要求及质量标准，避免因操作不当导致焊接缺陷。
焊接材料管理：焊接材料需存放在干燥、通风的库房内，防止受潮、生锈，使用前需按要求进行烘干处理（焊条烘干温度 350-400℃，保温 2 小时），确保焊接材料性能稳定。不同材质的焊接材料不得混用，避免影响堆焊层质量。
安全防护措施：施工区域需设置明显的安全警示标志，操作人员需佩戴焊接面罩、防护手套、防护服等防护用品，防止弧光灼伤、高温烫伤。焊接过程中产生的烟尘需通过通风设备排出，或采用移动式烟尘净化器，保障操作人员身体健康。同时注意防火防爆，施工现场严禁存放易燃易爆物品，配备足够的灭火器材。
质量追溯管理：施工过程中需做好详细记录，包括焊接设备参数、焊接材料型号、焊接时间、层间温度、操作人员等信息，建立质量追溯体系。若后续出现质量问题，可通过记录排查原因，及时采取整改措施。
常见问题处理：堆焊过程中若出现裂纹，需先查明裂纹原因（如温度过高、焊接材料不符、母材缺陷等），然后沿裂纹方向开槽清理，再进行补焊；若出现未焊透、夹渣等缺陷，需用角磨机打磨去除缺陷部分，重新焊接；若辊体出现变形，需进行校直处理后再继续堆焊。
以上内容由耐磨焊丝厂家天津雷公焊接材料有限公司编辑 咨询电话：18202593233
|
