一、中部槽刮板机堆焊的核心价值
中部槽作为刮板输送机的关键承载部件，长期承受煤炭、矸石等物料的冲刷磨损，以及刮板链的摩擦冲击，其使用寿命直接影响煤炭开采的连续性和生产成本。堆焊技术通过在中部槽易损表面熔覆耐磨合金层，能显著提升部件硬度、耐磨性和抗冲击性，相比直接更换新件，可降低 80% 以上的设备投入，同时减少停机检修时间，是矿山机械维修领域经济高效的技术方案。
二、中部槽刮板机堆焊施工方案
（一）施工前期准备
工件预处理：首先清除中部槽表面的煤泥、油污、铁锈等杂质，采用角磨机打磨待堆焊区域，露出金属光泽，避免杂质影响熔合质量；对变形的中部槽进行校正，保证堆焊面平整度误差≤3mm，防止焊接应力集中；若存在裂纹缺陷，需先采用磁粉探伤检测裂纹延伸范围，沿裂纹方向开 V 型坡口，用焊条电弧焊补焊修复后再进行堆焊。
设备与材料选型：选用 NBC 系列二氧化碳气体保护焊机，其具有焊接飞溅小、熔覆效率高的优势，匹配 φ1.2mm 的耐磨焊丝（推荐 ER50-6 与 WC 复合焊丝，硬度可达 HRC55-60）；保护气体采用纯度≥99.9% 的二氧化碳，避免因气体杂质导致气孔缺陷；辅助设备需配备烘干箱（焊丝烘干温度 150℃，保温 2 小时）、测温仪、焊接变位机（便于调整中部槽角度，实现平焊位置操作）。
施工环境控制：堆焊施工需在室内或防雨防尘棚内进行，环境温度不低于 5℃，相对湿度≤80%；若冬季施工，需对中部槽进行预热（预热温度 80-120℃），防止焊接接头产生冷裂纹。
（二）核心焊接工艺参数
焊接电流：数值范围为 180-220A，电流过大易导致焊件烧穿、焊缝晶粒粗大。
焊接电压：数值范围为 24-28V，需与焊接电流相匹配，以此保证电弧稳定燃烧。
焊接速度：数值范围为 3-5mm/s，速度过快易造成焊缝未熔合、夹渣等缺陷。
气体流量：数值范围为 15-20L/min，流量不足无法有效保护熔池，影响焊接质量。
焊丝伸出长度：数值范围为 10-15mm，伸出长度过长易导致焊接飞溅增加、电弧不稳定。
层间温度：需控制在≤200℃，若超过该温度需暂停焊接，待焊件自然冷却后再继续操作。
（三）施工操作流程
试焊调试：正式堆焊前，在废旧中部槽试板上进行焊接试验，检查焊缝成形、熔深及硬度是否达标，根据试焊结果微调工艺参数。
分区堆焊：采用 “分段退步焊” 法，将中部槽易损区域（槽底、槽帮、搭接面）划分为若干小区块，每个区块从两端向中间焊接，减少焊接变形；堆焊层数根据磨损需求确定，一般为 2-3 层，每层焊接完成后用角磨机清理焊渣和飞溅，检查无缺陷后再进行下一层焊接。
收弧处理：每层焊缝收弧时，需缓慢拉长电弧，填满弧坑，避免产生弧坑裂纹；最后一层堆焊完成后，保持保护气体持续供应 3-5 秒，防止熔池高温氧化。
焊后处理：堆焊完成后，对中部槽进行自然冷却（禁止浇水急冷），冷却至室温后进行外观检查和硬度检测；对焊缝表面的飞溅、焊瘤进行打磨修整，确保中部槽尺寸符合安装要求。
三、焊接缺陷的成因与避免措施
（一）常见焊接缺陷及成因
气孔：主要因保护气体纯度不足、工件表面油污未清理干净、焊接速度过快导致熔池气体未及时逸出；
夹渣：多由焊接电流过小、焊道清理不彻底、层间熔合不良造成；
未熔合 / 未焊透：源于焊接参数不当（电流过小、速度过快）、坡口角度过小或堆焊时焊丝偏离焊缝中心；
裂纹：包括冷裂纹（环境温度低、预热不足、焊接应力过大）和热裂纹（电流过大、层间温度过高、焊丝合金成分不匹配）；
飞溅过大：因电压电流不匹配、焊丝伸出过长、保护气体流量异常导致。
（二）缺陷防控关键措施
源头把控：严格检验焊丝和保护气体质量，焊丝使用前必须烘干，工件预处理需达到 “无油、无锈、无水分” 标准；
过程控制：焊接过程中安排专人监控工艺参数，禁止随意调整；焊工需持证上岗，熟悉堆焊操作技巧，避免因操作不当产生缺陷；采用焊接变位机保证焊接位置稳定，减少人为操作误差。
实时检测：每层焊接完成后进行 100% 外观检查，重点观察焊缝表面是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，发现问题及时用角磨机打磨清除，补焊后重新检测；关键部位可采用超声波探伤检测内部缺陷，确保焊接质量。
优化工艺：针对易产生裂纹的部位，可在堆焊前预堆一层过渡层（选用韧性良好的耐磨焊丝），降低焊接应力；调整焊接顺序，采用对称焊接、跳焊等方法，减少结构变形和应力集中。
四、施工质量验收标准
外观质量：焊缝表面平整，无气孔、夹渣、裂纹、未熔合等缺陷，飞溅、焊瘤清理干净，焊缝余高控制在 2-4mm；
硬度要求：堆焊层表面硬度≥HRC55，硬度均匀性误差≤3HRC；
尺寸精度：中部槽堆焊后长度、宽度变形量≤5mm，槽底平整度误差≤3mm；
使用寿命：堆焊后的中部槽正常工况下，使用寿命不低于 8000 小时（根据物料磨损程度调整）。
以上内容由耐磨焊丝厂家天津雷公焊接材料有限公司编辑 咨询电话：18202593233
|
