一、连铸辊堆焊飞溅过大的核心影响因素
连铸辊作为钢铁连铸生产中的关键部件，堆焊修复是延长其使用寿命的重要手段，但飞溅过大不仅会影响堆焊层质量，还会增加后续清理工作量、浪费焊材，甚至可能影响生产效率。飞溅产生的本质是焊接过程中熔滴过渡不稳定、冶金反应失衡或工艺参数匹配不当，具体可归结为以下几类因素：
焊材与母材匹配问题：选用的耐磨焊丝、焊剂成分与连铸辊母材（多为耐热钢、合金结构钢）兼容性不足，或焊材受潮、氧化，会导致熔池流动性异常，引发飞溅；
焊接工艺参数不合理：焊接电流、电压、焊接速度、送丝速度等参数搭配不当，比如电流过大导致熔滴过热爆破，电压过高使电弧过长不稳定，都会加剧飞溅；
焊接设备状态不佳：焊机输出电流电压波动、送丝机构运行不平稳、焊枪角度调节不当，或保护气体纯度不够、流量异常，会破坏焊接电弧的稳定性；
母材表面处理不到位：连铸辊待堆焊表面存在油污、铁锈、氧化皮等杂质，焊接时这些杂质燃烧分解，会干扰熔池形成，产生大量飞溅。
二、连铸辊堆焊飞溅过大的针对性解决方案
（一）优化焊材选择与存储，保障焊接基础条件
焊材的质量与适配性是控制飞溅的前提。首先需根据连铸辊的工作环境（高温、耐磨、抗腐蚀需求）选择匹配的堆焊焊材，例如针对高温工况可选用含铬、钼、钒的合金焊丝，确保焊材与母材的冶金兼容性。其次，焊材存储需严格遵循规范，焊丝应存放在干燥、通风的库房，避免受潮氧化，使用前可根据焊材类型进行烘干处理（如低氢型焊丝烘干温度 200-300℃，保温 1-2 小时），防止焊材中的水分在焊接时引发飞溅和气孔。
（二）精准调整焊接工艺参数，稳定熔滴过渡
工艺参数的匹配是控制飞溅的核心，需结合连铸辊的直径、壁厚、堆焊层厚度及焊材类型逐步优化：
电流与电压匹配：电流过大易导致熔滴粗大、飞溅剧烈，电流过小则熔深不足、堆焊层结合不牢；电压需与电流协同调整，一般来说，当使用实心焊丝堆焊时，电流在 300-400A 范围内，电压可控制在 28-34V，确保电弧稳定、熔滴过渡平稳（如短路过渡或喷射过渡），减少飞溅产生；
焊接速度与送丝速度：焊接速度过快会导致熔池冷却过快，飞溅物难以脱离熔池，速度过慢则会使熔池过大、热量集中，加剧飞溅；送丝速度需与电流、焊接速度匹配，通常送丝速度在 4-8m/min，确保焊丝均匀熔化，避免因送丝不均导致的飞溅波动；
保护气体优化：连铸辊堆焊多采用二氧化碳气体保护或混合气体保护（如 CO₂+Ar 混合气体，Ar 含量 20%-50%），保护气体纯度需≥99.5%，避免杂质气体影响电弧稳定性；气体流量控制在 15-25L/min，流量过小无法有效保护熔池，易引发飞溅和氧化，流量过大则会造成气流紊乱，同样增加飞溅。
（三）检修维护焊接设备，保障焊接稳定性
设备状态的完好是减少飞溅的基础，需定期对焊接设备进行检查与维护：
焊机性能检查：定期检测焊机的输出电流、电压稳定性，确保无波动、无异常断电现象，必要时进行校准；检查焊机的散热系统、电路连接，避免因设备故障导致焊接参数异常；
送丝机构与焊枪维护：清理送丝轮上的杂质和焊丝氧化皮，确保送丝顺畅无卡顿；检查焊枪喷嘴是否堵塞，定期清理喷嘴内的飞溅物，保持喷嘴通畅，避免影响保护气体流通；调整焊枪角度，一般焊枪与堆焊面夹角控制在 10°-15°，确保电弧指向熔池中心，减少飞溅物附着在焊枪和工件表面；
保护气体系统检查：检查气体管路是否漏气，更换老化的气管和接头；定期排放气瓶内的积水和杂质，确保保护气体纯净。
（四）规范母材表面处理，减少杂质干扰
母材表面的清洁度直接影响焊接质量和飞溅量，堆焊前需对连铸辊待焊表面进行彻底处理：
机械清理：采用角磨机、喷砂等方式去除待焊表面的铁锈、氧化皮、油污、裂纹及疲劳层，清理后表面粗糙度控制在 Ra3.2-Ra6.3μm，确保堆焊层与母材紧密结合；
脱脂与干燥：对于表面存在油污的连铸辊，可采用有机溶剂（如丙酮、乙醇）擦拭脱脂，或进行高温烘烤（温度 100-150℃，保温 1-2 小时）去除表面水分和油污，避免焊接时杂质燃烧产生飞溅。
（五）优化操作规范与环境，辅助减少飞溅
操作人员的操作习惯和施工环境也会对飞溅产生影响：
规范操作手法：操作人员需保持稳定的焊接姿势，避免焊枪晃动，确保焊接路径均匀一致；在堆焊过程中，可适当调整焊枪与工件的距离（一般保持 10-15mm），避免距离过近导致短路飞溅，距离过远引发电弧不稳定；
改善施工环境：堆焊作业应在通风、干燥、无粉尘的环境中进行，避免风速过大影响保护气体效果（如室外作业需搭建防风棚，风速控制在 2m/s 以下），防止灰尘、杂质进入熔池引发飞溅。
三、总结
连铸辊堆焊飞溅过大是多种因素共同作用的结果，解决这一问题需从 “焊材、工艺、设备、操作” 多维度综合施策，通过选用适配的焊材、精准调整工艺参数、维护设备稳定性、规范表面处理和操作流程，可有效降低飞溅量，提升堆焊层质量和生产效率。在实际应用中，需结合具体的连铸辊型号、堆焊要求及现场条件，逐步优化方案，形成适合自身生产场景的标准化操作流程，实现飞溅的有效控制。
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