焊接质量的好坏直接影响到工作效率以及生产成本。但受焊接工艺,焊接材料的影响，容易出现一些焊接缺陷。本文汇总整理了常见的一些焊接缺陷以及产生的原因，具体如下：
一、焊缝尺寸不合要求
焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不一或及角焊缝单侧或下沉量过大均为焊缝尺寸不合格，原因如下：
1. 焊件坡口角度不当或装配间隙不均。
2. 焊接电流过大或者过小，焊接规范选用不恰当。
3. 焊接速度不均匀，焊枪角度不恰当。
二、裂纹
裂纹端部形状过于尖锐，应力集中，对交变、冲击载荷和静拉力影响较大，是焊缝中最危险的缺陷。按产生的原因可分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。
1、冷裂纹
呈现出的状态通常是平行于焊缝，它与氢有密切的关系，其产生的主要原因是：
（1） 对厚度很高的工件所进行的热处理不恰当（如：预热温度和焊后缓冷措施不符合要求）。
（2） 焊接材料选用不当。
（3） 焊接接头刚性大，工艺不合理。
（4） 焊缝及其附近产生脆硬组织。
（5） 焊接规范选择不当。
2、热裂纹
呈现的状态通常是平行于焊缝且在焊接后立即出现，其产生的主要原因是：
（1）受成分影响。焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。
（2） 焊缝中含有较多的硫等杂质元素。
（3） 焊接条件和接头形式选择不当。
3、再热裂纹
消除应力过程中产生的退火裂纹。指在高强度的焊接区，受焊后热处理或高温的影响，在热影响区产生的晶间裂纹，其产生的主要原因是：
1、消除应力退火的热处理条件不当。
2、 受合金成分的影响。如铬钼钒硼等元素具有增大再热裂纹的作用。
3、 焊材、焊接规范选择不当。
4、结构设计不合理导致应力集中过大。
三、气孔
焊接过程中，由于气体没有及时逸出，焊缝金属内部或表面形成的孔洞如下：
1、焊条、焊剂干燥不充足。
2、焊接工艺不稳定，电弧电压太高，电弧太长，焊速太快，电流太小。
3、填充金属及母材表面的油、锈等未清除。
4、预热温度过低。
5、焊接区域保护不良，熔池面积过大。
四、焊瘤
焊接过程中，熔化金属流向焊缝外未熔化母材形成的金属瘤改变了焊缝的截面积，原因如下：
1、电弧过长，底层焊接电流过大。
2、焊缝搭接量未调整好。
五、弧坑
焊缝在最后有明显的缺肉和凹陷。原因如下：
1、焊接收弧时操作不当，熄弧时间过短。
2、自动焊接时，送丝与电源同时切断，没有按照先后顺序断电。
六、咬边
电弧熔化了焊缝边缘的母材，没有得到焊缝金属的补充，留下了缝隙。咬边削弱了接头的受力截面，降低了接头的强度，导致应力集中，产生的原因如下：
1、电流太大，电弧太长，焊接速度不正确，电弧热量太高。
2、埋弧焊电压过低，焊速过高。
3、焊丝倾斜角度不正确。
七、夹渣
焊缝金属或熔合线中存在非金属夹杂物。夹渣对机械性能有重要的影响，其与夹杂物的数量和形状有关；产生的原因如下：
1、多层焊时，每层的焊渣未清除干净。
2、焊件上留有厚锈。
3、焊丝的品质不过关。
4、焊层形状不良，坡口角度设计不合理。
5、焊缝的熔宽与熔深之比太小，咬边太深。
6、电流太小，焊接速度太快，熔渣来不及浮出。
八、未焊透
母材之间或母材与熔敷金属之间有局部未熔合现象。一般存在于单面焊接的焊缝根部，对应力集中敏感，对强度疲劳等性能影响较大；产生原因如下：
1、坡口设计不合理，角度小，钝边大，间隙小。
2、焊丝角度不正确。
3、电流太小，电压太低，焊接速度太快，电弧太长等。
4、焊件上有厚锈未清除。
5、埋弧焊焊偏。
九、未熔合
根据其部位，未熔合可分为坡口未熔合、层间未熔合、根部未熔合三种。
未熔合是一种面积缺陷。坡口未熔合，根部未熔合，承载截面积明显减小，应力集中严重，危害仅次于裂纹。
1、焊接规范不合理，电流太小或电弧太长，坡角太小，间隙太窄，k钝边太大。
2、操作方法不当，如焊接速度太快、焊条角度不当、电弧偏吹、焊丝摆幅不当等。
3、焊道清理不干净，存在杂物，影响熔合。
以上由耐磨药芯焊丝生产厂家天津雷公焊接材料有限公司编辑 咨询电话：18202593233
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