——工艺稳定性决定耐磨层服役寿命
      埋弧堆焊凭借熔深大、效率高、质量稳的优势，成为轧辊修复、耐磨板制造的首选工艺。然而，若忽视以下三大关键点控制，极易导致结合不良、裂纹丛生、耐磨层早期失效。本文将揭示埋弧堆焊的“铁三角”控制逻辑。
一、焊剂-焊丝协同：冶金反应的指挥中枢
▶ 匹配性决定焊缝基因
      要素                               失控风险                               优化策略
      焊剂碱度                  酸性焊剂：低温韧性不足       高强钢选碱性焊剂（如SJ101系）脱硫磷
      焊丝合金设计            成分稀释导致硬度跳水            预铺合金粉末补偿烧损（Cr、Nb等）
      烘干管理                      吸湿焊剂引发气孔               烧结焊剂350℃×2h烘干，密封取用
案例：某热轧支撑辊采用耐磨焊丝+碱性烧结焊剂，碳化物含量提升，耐磨性较酸性焊剂方案提高。
▶ 熔池保护的黄金法则
      焊剂层厚度：过薄→电弧外露；过厚→熔深不足
      听声辨位：正常焊接发出低沉“嗡嗡”声，伴随均匀熔渣喷溅
      焊道覆盖：前道焊渣清除不净→夹渣缺陷
二、热输入与层温控制：裂纹的生死开关
▶ 能量输入的精准平衡
      参数                    失控影响                     调控准则
      电流电压     电流过大→晶粒粗化     基材厚度每增10mm，电流上限增
      焊接速度        过快→熔合不良        观察熔宽：理想值为焊丝直径的倍
      极性选择      DC+反接熔深过大       高合金堆焊优选DC-正接减少稀释
▶ 层间温度红线管理
升温失控后果：
      母材热影响区脆化 → 辊体断裂风险↑
      碳化物聚集长大 → 耐磨性↓
实战管控：
      层间温度≤预热温度+
      红外测温仪每道必测，超温立即停焊冷却