一、生物颗粒挤压辊堆焊施工方案
（一）施工前期准备
生物颗粒挤压辊作为制粒设备的核心部件，长期承受物料挤压、摩擦及冲击，堆焊修复的前提是做好全面准备工作。首先需对待焊挤压辊进行全面检测，包括辊体表面磨损程度、裂纹分布、尺寸偏差等关键指标，采用超声波探伤仪排查内部隐性缺陷，确保辊体无不可修复的结构性损伤。随后进行表面预处理，去除辊体表面的油污、锈蚀、氧化皮及旧堆焊层，使用角磨机打磨至金属光泽，边缘处打磨出 30°-45° 过渡坡口，避免焊接时出现夹渣、未熔合等问题。
焊接材料的选择直接影响堆焊层使用寿命，需根据挤压辊工况选用耐磨抗冲击型耐磨焊丝，常见材质为高铬合金或碳化钨焊丝，焊丝直径选用 1.2-1.6mm，使用前需经 200-300℃烘干 2 小时，去除水分以保障焊接质量。堆焊设备优先选用数字化自动埋弧焊机，配备焊缝跟踪系统，确保堆焊层厚度均匀；同时准备空压机、测温仪、焊剂回收装置等辅助设备，提前检查设备运行状态，排除故障隐患。
（二）堆焊施工核心流程
预热处理：为减少焊接应力，防止辊体开裂，需对挤压辊进行整体预热。采用电感应加热方式，将辊体温度均匀升至 250-350℃，保温 1-2 小时，确保温度渗透至辊体内部，预热过程中用测温仪实时监测，避免局部温差过大。
分层堆焊作业：堆焊采用多层多道焊接工艺，第一道焊缝作为过渡层，选用较小焊接电流（220-250A）、电压（28-32V），焊接速度控制在 300-400mm/min，确保焊材与辊体基材充分熔合。后续堆焊层根据设计厚度调整参数，电流增至 280-320A，电压 32-36V，每层堆焊完成后需清除焊渣，检查无气孔、裂纹后再进行下一层焊接。堆焊过程中需控制辊体温度不超过 450℃，若温度过高需暂停焊接，自然降温至 300℃以下再继续，避免热影响区过大导致辊体变形。
焊后缓冷处理：堆焊完成后，将挤压辊放入保温箱或用石棉布包裹，进行缓冷处理，降温速度控制在 50℃/h 以内，直至冷却至室温。缓冷可有效释放焊接内应力，减少堆焊层开裂风险，保障辊体尺寸稳定性。
（三）施工质量控制要点
施工过程中需建立三级质量检查制度：首道焊缝完成后，由焊工自检，检查焊缝成形、无缺陷后报技术人员复检；每完成 3-5 层堆焊，进行一次超声波探伤，排查内部缺陷；整体堆焊完成后，进行全面外观检查和尺寸测量，确保堆焊层厚度符合设计要求（通常为 5-10mm），表面无明显气孔、裂纹、夹渣等缺陷，辊体圆度误差不超过 0.1mm。同时，施工过程中需做好焊接参数记录、探伤报告等资料存档，便于后续追溯。
二、生物颗粒挤压辊堆焊验收原则
（一）验收依据与标准
验收工作需依据《堆焊工程技术规范》、设备原厂技术要求及双方签订的施工协议，明确验收项目、指标及合格标准，确保验收工作有章可循。
（二）外观质量验收
堆焊层表面应平整光滑，无明显凹凸不平，焊缝过渡自然，无未焊满、咬边等缺陷；
表面无肉眼可见的气孔、裂纹、夹渣、飞溅等缺陷，若发现局部缺陷，需进行补焊处理后重新验收；
堆焊层边缘无崩边、剥落现象，与辊体基材结合紧密，无剥离风险。
（三）尺寸精度验收
堆焊层厚度：采用超声波测厚仪在辊体圆周方向均匀选取 8-12 个测量点，每个点测量 3 次，取平均值，厚度偏差需在 ±0.5mm 范围内，且最小厚度不低于设计要求的下限；
辊体圆度与圆柱度：使用百分表在辊体两端及中间位置进行测量，圆度误差不超过 0.15mm，圆柱度误差不超过 0.2mm；
辊体长度方向尺寸：堆焊后辊体长度偏差不超过 ±1mm，确保与制粒设备其他部件匹配。
（四）内在质量验收
采用超声波探伤仪对堆焊层进行 100% 探伤检测，内部缺陷需符合《焊缝无损检测 超声波检测》（GB/T 11345）中 Ⅱ 级标准，无超过允许范围的气孔、裂纹等缺陷；
必要时进行硬度检测，堆焊层表面硬度应达到 HRC 55-62，且硬度分布均匀，同一测量面硬度差值不超过 5HRC，确保耐磨性能满足使用要求；
进行结合强度抽检，采用弯曲试验或冲击试验，验证堆焊层与基材的结合强度，无剥离、断裂现象即为合格。
（五）验收结果处理
所有验收项目均符合标准要求，方可判定为验收合格，出具验收合格报告，双方签字确认；
若存在轻微缺陷，且不影响使用性能，可要求施工方限期整改，整改完成后重新验收；
若出现严重质量问题（如大面积裂纹、厚度严重不达标、结合强度不足等），判定为验收不合格，需返工处理，直至验收合格，相关损失由责任方承担。
（六）验收资料归档
验收合格后，需将施工方案、焊接参数记录、探伤报告、硬度检测报告、尺寸测量数据、验收合格报告等资料整理归档，作为设备后续维护、检修的重要依据，同时为下次堆焊修复提供参考。
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