一、河北钢厂的轧辊损耗之困
在河北钢铁产业的轧钢生产线中，轧辊作为直接接触钢坯的核心部件，堪称生产 “命脉”。然而，粗轧辊、支撑辊等关键辊件长期承受高温、高压与剧烈摩擦，损耗速度远超预期。不少钢厂曾面临大批辊件临近报废、新辊采购成本高企的困境，巨额备件支出逐渐成为制约生产效益的 “梗阻”。
河北钢厂的轧辊损耗还呈现出鲜明的地域生产特征：卷板、冷轧等主流产线的辊件因钢种多样、轧制节奏快，表面磨损、热裂纹等问题尤为突出；部分老旧设备的冷却系统不完善，进一步加速了轧辊失效。传统更换新辊的模式不仅成本高昂，还会因停机换辊影响生产连续性，亟需经济可靠的修复方案。
二、堆焊修复：技术原理与河北适配性
轧辊堆焊修复是通过焊接工艺在废旧辊件表面堆敷耐磨材料，使其恢复尺寸并强化性能的技术手段。这种技术并非简单的 “补焊”，而是根据轧辊材质、服役工况定制多层焊层结构，通常包括打底层、过渡层与硬面工作层，既能保证焊层与母材的紧密结合，又能赋予表面优异的耐磨性与抗热疲劳性。
对河北钢厂而言，堆焊技术的适配性体现在三方面：一是修复成本仅为新辊的半数左右，大幅缓解采购压力；二是可针对本地主流的 Cr3、Cr5 锻钢辊及铸铁辊定制工艺，适配性强；三是能将报废辊件重复利用多次，契合钢铁行业绿色低碳的发展需求。
三、全流程堆焊修复方案与关键技术
（一）焊前检测与预处理
修复前的精准检测是避免返工的基础。需先拆除辊件轴承等附件，通过车削去除表面疲劳层与缺陷，再采用着色探伤与超声波探伤结合的方式，全面排查表面开口裂纹与内部隐患。对局部缺陷可通过角磨机打磨或环切处理，确保母材无损伤后才能进入堆焊环节。
河北鑫达钢铁等企业的实践表明，焊前预处理需重点关注辊颈等易磨损部位。以铸铁冷轧支承辊为例，需采用专用焊条针对性处理，通过局部预热减少焊接裂纹风险，为后续堆焊筑牢基础。
（二）焊层设计与材料选择
根据轧辊用途差异，焊层结构需精准设计。粗轧辊可采用 “2+1 + 硬面工作层” 结构：打底层选用低碳合金焊丝保证熔合性，过渡层通过合金元素调节实现硬度缓冲，工作层则采用高铬钼焊丝提升耐磨性。
材料选择需匹配河北钢厂的轧制工况：热轧辊工作层焊丝需耐受高温氧化，冷轧辊则侧重硬度均匀性控制。邯钢在冷轧支撑辊修复中，选用专用耐磨焊丝配合熔炼型焊剂，使堆焊后辊面硬度均匀性控制在极小范围内，满足高精度轧制需求。
（三）堆焊工艺与热处理管控
堆焊过程需严控关键参数：电弧电压、焊接电流需根据焊丝直径匹配，焊道搭接率保持在 45%~50% 之间，确保焊层致密无孔隙。河北企业通过对标学习优化出一套成熟流程：堆焊前预热至特定温度并保温，堆焊中实时监控温度，焊后进行回火热处理消除内应力，避免冷却过程中产生裂纹。
针对行业常见的 “车削难” 问题，河北轧钢总厂的攻关小组研发了专用解决方案：定制刀杆与圆形刀头，优化走刀速度与转速参数，实现堆焊辊自主车削，摆脱对外加工的依赖，显著降低修复成本。
（四）焊后检测与上机适配
堆焊完成后需通过硬度检测与尺寸测量双重验收，确保工作层硬度达标、辊形精度符合要求。上机使用时需遵循 “科学适配” 原则：新堆焊粗轧辊优先用于非高热量机架，避免初期因材质特性出现掉块问题；同时建立 “换辊必检” 制度，每次停机时检查表面质量，逐步积累不同工况下的使用数据。
冷却系统的配合至关重要。河北钢厂将冷却水嘴清理纳入标准化流程，通过杜绝堵塞保证冷却均匀，从使用环节延长堆焊辊的服役寿命。
四、方案落地成效与推广价值
河北多家钢厂的实践已印证方案的实效性：通过堆焊修复使废旧粗轧辊在线时间显著延长，单次过钢量大幅提升，报废辊件可重复使用多次且不影响产品质量；邯钢在冷轧线推广堆焊支撑辊后，不仅降低了备件成本，还使修磨量的毫米过钢量达到新辊水平；唐钢修复后的铸铁支承辊过钢量远超预期，创造了可观的经济效益。
从行业视角看，该方案的推广价值不仅在于降本增效，更在于构建了 “检测 - 修复 - 使用 - 再修复” 的闭环体系。河北钢铁企业正逐步将技术从粗轧辊向精轧支撑辊延伸，让更多废旧辊件实现 “涅槃重生”，为钢铁产业高质量发展注入动力。
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