冷轧支承辊作为生产线上的“脊梁”，其使用寿命直接关系到生产效率和成本控制。耐磨焊丝堆焊技术是修复和强化辊面的核心手段。要显著提升堆焊支承辊的使用寿命，需着眼于以下系统性策略：
一、 材料选择：奠定长寿命基石
基体品质为先：
选择具有良好强度与韧性的优质辊坯，这是承载堆焊层和抵抗复杂应力的基础。
焊丝精准匹配：
过渡层： 选用高韧性、与基体冶金相容性优异的焊丝，缓解应力，防止剥离。
耐磨工作层： 根据轧制工况（轧材种类、轧制力、润滑条件等），针对性选择高硬度、抗疲劳、耐热磨损的耐磨焊丝。避免单纯追求超高硬度而牺牲韧性。
二、 焊前准备：精细成就可靠
彻底清理：
严格清除辊面油污、锈迹、水分及疲劳层，确保堆焊结合界面绝对洁净。
科学预热：
实施均匀、充分的预热，有效降低焊接热应力，防止冷裂纹萌生。预热温度需依据材料和工艺严谨确定。
三、 焊接工艺：精准控制保障质量
参数优化：
精细控制焊接电流、电压、速度等核心参数，保持稳定热输入，避免过高导致组织劣化或过低造成熔合不良。
层温管理：
严格控制层间温度在合理范围，防止热累积引发晶粒粗大或裂纹。
工艺方法：
多层多道： 采用多层多道焊，细化晶粒，分散应力，提升整体韧性。
合理排道： 优化焊道排列顺序与搭接量，力求应力分布均匀，减少变形与开裂风险。
小热输入技术： 在保证熔合前提下，可考虑脉冲焊等低热输入方法，减少热影响区不利影响。
四、 焊后处理：稳固成果的关键
充分缓冷： 焊接完成后，及时采取保温缓冷措施（如入缓冷坑、覆盖保温材料），促进氢逸出，防止延迟裂纹。
消除应力热处理： 条件允许时，进行去应力退火，有效降低焊接残余应力峰值，提升尺寸稳定性与抗疲劳性能。
精密加工： 通过精细的车削、磨削加工，确保辊面达到设计尺寸、形位精度和理想表面粗糙度。
五、 使用与维护：延长服役期的实践
定期修磨： 制定科学的修磨周期与修磨量计划，及时去除表面微小疲劳裂纹与硬化层，恢复辊形精度与表面状态。
避免过载： 严格遵守设备操作规程，防止支承辊承受超出设计范围的冲击载荷或异常轧制力。
合理存放： 备用辊应竖直存放于干燥、洁净环境，避免磕碰与锈蚀。
六、结语
提升耐磨焊丝堆焊冷轧支承辊的使用寿命，是一项贯穿选材、准备、焊接、后处理及使用维护全流程的系统工程。每个环节的精细控制与优化都至关重要。摒弃对单一“神奇”数据的依赖，转而关注工艺的稳定性、参数的匹配性以及管理的科学性，方能最大化释放堆焊技术的潜力，为冷轧生产的连续高效运行提供坚实保障。持续优化这一链条，是实现支承辊长寿命、低成本运行的核心路径。
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