螺旋绞龙在工作过程中,由于物料的输送和自身的运转,会产生不同类型的磨损。常见的磨损类型如下:
1、磨粒磨损
原理:这是螺旋绞龙最常见的磨损类型。当螺旋绞龙输送含有固体颗粒的物料时,如矿石、砂石、煤粉等,这些颗粒会在螺旋叶片与物料、螺旋叶片与料槽内壁之间的相对运动中,像磨料一样对螺旋叶片表面产生切削和刮擦作用,逐渐使叶片表面的材料脱落,造成磨损。
部位:主要发生在螺旋叶片的工作面,尤其是叶片的边缘部位。因为这些地方与物料的接触更为频繁和直接,受到的磨粒冲击和刮擦更强烈。例如,在输送建筑用砂的螺旋绞龙中,叶片边缘在短时间内就可能出现明显的磨损痕迹。
2、腐蚀磨损
原理:若输送的物料具有腐蚀性,如含有酸、碱、盐等化学物质的液体或潮湿物料,会与螺旋绞龙的金属表面发生化学反应,形成腐蚀产物。同时,物料在输送过程中与螺旋叶片表面的相对运动,会使这些腐蚀产物不断被冲刷掉,进而加速金属表面的腐蚀,这种腐蚀与磨损相互促进的过程就是腐蚀磨损。
部位:螺旋叶片整体都会受到腐蚀磨损的影响,但在物料停留时间较长、腐蚀性介质浓度较高的部位,如螺旋绞龙的底部和出料口附近,磨损会更为严重。例如,在化工行业中输送酸性物料的螺旋绞龙,这些部位更容易出现腐蚀坑和穿孔现象。
3、疲劳磨损
原理:螺旋绞龙在长期运转过程中,螺旋叶片承受着交变应力。物料对叶片的压力、摩擦力以及螺旋绞龙自身旋转产生的离心力等,都会使叶片表面产生交变应力。当这种交变应力超过材料的疲劳极限时,经过一定的循环次数后,叶片表面就会产生微观裂纹。随着裂纹的扩展和连接,最终导致材料脱落,形成疲劳磨损。
部位:通常出现在应力集中的区域,如螺旋叶片的根部、焊接部位以及叶片上有加工缺陷的地方。这些部位在交变应力作用下,更容易产生裂纹并发展成疲劳磨损。例如,螺旋叶片与中心轴的焊接处,如果焊接质量不佳,存在应力集中,就会率先出现疲劳磨损。
4、粘着磨损
原理:在螺旋绞龙工作时,螺旋叶片与物料之间存在较高的压力和相对运动。当接触表面的局部压力超过材料的屈服强度时,接触点会发生塑性变形,导致表面之间的原子相互吸引并形成粘着点。随后,在相对运动的作用下,粘着点被撕裂,使材料从一个表面转移到另一个表面,从而造成粘着磨损。
部位:一般在螺旋叶片与物料接触紧密、相对滑动速度较大的区域较为明显,如叶片的工作面与物料直接接触的部分。特别是在输送粘性较大的物料,如湿黏土、污泥等时,粘着磨损更为突出。
使用耐磨焊丝进行修复的方法:
1、前期准备:
修复前,需对螺旋绞龙进行全面检查,确定磨损类型、程度和范围。用角磨机、砂纸等工具彻底清理磨损部位的铁锈、油污、杂质等,使表面露出金属光泽,以保证焊接质量。根据螺旋绞龙的材质、磨损类型和工作环境,选择合适的耐磨焊丝,如高铬合金焊丝适用于抗磨粒磨损,镍基合金焊丝对腐蚀磨损有较好的抵抗能力。
2、修复过程:
根据螺旋绞龙的结构和磨损情况,选择合适的焊接设备和工艺,如气体保护焊、埋弧焊等。气体保护焊操作灵活,适合各种位置的焊接;埋弧焊则效率高,适合大面积修复。焊接时,控制好焊接电流、电压和焊接速度等参数。一般来说,电流要适中,过大易导致烧穿和变形,过小则焊接不牢固;电压要与电流匹配,保证电弧稳定燃烧;焊接速度要均匀,确保焊缝成型良好。 从磨损较轻的部位开始焊接,采用分层堆焊的方式,每层堆焊厚度不宜过厚,一般控制在 3 - 5mm。每层焊完后,用锤击的方法消除应力,防止焊缝开裂。对于磨损严重的部位,可先进行打底焊,再逐步堆焊至所需尺寸。修复过程中,注意控制焊接热输入,避免因过热导致螺旋绞龙变形。可采用分段焊接、跳焊等方法,分散热量。
3、后期处理:
堆焊完成后,对修复部位进行打磨处理,使其表面平整光滑,符合螺旋绞龙的使用要求。用硬度计检测修复部位的硬度,确保达到预期的耐磨性能。对修复后的螺旋绞龙进行试运转,检查是否有异常振动、噪音或物料输送不畅等问题,如有问题及时调整修复。
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