中部槽作为刮板输送机的关键部件，其耐磨堆焊质量直接决定了设备寿命。堆焊层中出现的气孔缺陷，看似微小，却如同设备内部的“蛀虫”，严重削弱堆焊层强度，加剧磨损，甚至引发开裂，给煤矿生产带来潜在停机风险。本文将深入探讨气孔成因，并提供切实可行的解决方案。
一、 中部槽堆焊气孔产生的主要原因
1、气体来源“入侵”：
焊剂吸潮未烘干： 焊剂（尤其是烧结焊剂）暴露在潮湿空气中极易吸收水分。焊接时，水分在高温电弧下分解为氢气和氧气，熔池来不及逸出便形成气孔（主要为氢气孔）。
母材/焊丝表面不洁： 待焊区域或焊丝表面的油污、铁锈、氧化皮、水分、油漆等污染物，在焊接高温下分解产生大量气体（H2、CO等），混入熔池。
保护气体不纯/泄露： 使用气体保护焊时（如埋弧焊的焊剂保护），保护气体纯度不足、流量过小、输送管路漏气或被风吹散，导致空气侵入熔池，氮气孔风险显著增加。
2、焊接工艺“失控”：
焊接电流/电压失配： 电流过大易导致熔池过热、剧烈沸腾，气体逸出困难；电流过小则熔池冷凝过快，气体同样来不及排出。电压过高会拉长电弧，增加空气侵入风险。
焊接速度过快： 熔池存在时间过短，熔池中的气体无法充分上浮逸出，便被快速凝固的金属“困住”。
焊丝干伸长度不当： 过长会导致焊丝预热过度，可能引起焊剂成分烧损或增加飞溅，间接影响气体逸出环境。
3、操作与环境“干扰”：
焊道清理不彻底： 层间焊渣或飞溅物未清除干净，成为后续焊道的气体来源或阻碍气体逸出的屏障。
环境风速过大： 露天或通风过强场所作业，易吹散保护气体（焊剂或保护气），使熔池暴露于空气中。
环境湿度过高： 加剧焊剂吸潮和母材表面冷凝水风险。
二、 有效解决中部槽堆焊气孔的实用方案
1、严控“气体来源”，防患于未然：
焊剂规范管理： 焊剂须密封储存于干燥环境。使用前务必严格按制造商要求进行充分烘焙，彻底去除水分。烘焙后焊剂应放入保温筒（100-150°C）随用随取，暴露空气中时间不得超过规定（通常几小时内）。
彻底清洁待焊区域： 焊前采用机械打磨（钢丝刷、砂轮）或专用清洗剂，务必清除堆焊区域及邻近区域的油污、铁锈、氧化皮、水分、油漆等所有污染物，直至露出洁净金属光泽。 焊丝同样需保持清洁干燥。
确保气体保护可靠： 使用气体保护焊时，选用高纯度保护气；检查并确保供气系统无泄漏；根据工况设置合适流量；必要时搭建防风棚，隔绝强风干扰。
2、优化“焊接工艺”，精准控制熔池：
参数合理匹配： 根据中部槽材质、堆焊材料规格及位置，通过工艺试验确定并严格执行最佳的焊接电流、电压组合。避免过大或过小。
选择适宜焊接速度： 在保证熔深和成形的前提下，避免速度过快，给予熔池中气体充分逸出的时间。
控制焊丝干伸长度： 按焊接方法规范要求保持焊丝干伸长度稳定一致。
预热与层温控制： 对于厚大件或特定材质，适当预热可减缓冷却速度，有助于气体逸出。同时控制层间温度在合理范围。
3、规范“操作流程”，注重细节管理：
层间彻底清理： 每一道焊缝完成后，必须彻底清除焊渣、飞溅物，可使用钢丝刷、凿子或打磨工具，确保下一道焊接在清洁表面进行。
改善作业环境： 尽量避免在雨雪、大风或极高湿度环境下进行堆焊作业。必要时在室内或搭建防风防雨工棚。
提升焊工技能： 加强焊工培训，确保其熟练掌握堆焊设备操作、参数调整、焊道排列及层间清理等关键技能，保持稳定的操作手法。
三、 强化质量控制与预防
焊前严格检验： 将焊剂干燥度、母材清洁度、设备状态（尤其是气路）、环境条件等作为必检项。
过程监督记录： 焊接过程中监控关键参数（电流、电压、速度等）的稳定性并记录。
焊后无损检测： 对完成堆焊的中部槽，采用磁粉探伤（MT）或渗透探伤（PT）等手段检查堆焊层表面及近表面是否存在气孔等缺陷。
案例反馈改进： 建立质量档案，分析气孔产生的原因案例，持续优化工艺规程和操作规范。
四、结语
中部槽 堆焊气孔问题主要源于气体侵入与逸出不畅。通过源头控制污染物（焊剂干燥、彻底清洁）、精确优化焊接参数、规范操作流程（层间清理、环境控制） 以及建立完善的质量控制体系，可有效预防和消除气孔缺陷。某大型煤机厂在严格执行焊剂烘干制度（包括二次烘干）和强化焊前清理后，其堆焊中部槽的气孔返修率显著下降，设备运行可靠性获得煤矿客户高度认可。秉持“预防为主，过程控制”的理念，是保障中部槽堆焊质量稳定可靠的关键所在。
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